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目前连续拉伸模具的缺点

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目前连续拉伸模具的缺点

发布日期:2020-05-12 作者: 点击:

这种结构主要是脱料板分两部分,一部分是正常的脱料板在上模,起冲头保护和导向作用,另一部分在下模,靠等高套连接起到脱料作用,下托板的弹簧力大,上脱板弹簧力小,有利于产品多次拉伸,早期马达壳基本上是这种结构。

这种连续拉伸模具结构图是向上拉伸的工艺,几乎是每组拉伸都是独立的,就像很多单工序模具组合在一起的结构,拆装容易,维修方便,加工也简单,适合比较大一点的形状简单拉伸零件。

这种连续拉伸模具结构是目前的向下拉伸的结构,是把端子模具的结构应用在连续拉伸模具上,精度大大提高,结构设计上优化了之前的拉伸模具结构,脱料板在下模上,有精密端子导柱连接,适合于超小零件的精密拉伸。

精密模具开发经验,为客户提供全套的产品开发、制造、和加工的技术方案,累计近千套连续冲模的设计经验,并且不断创新,挑战难度更高、更精的精密冲压件,开发出具前瞻性的冲压模具 ,在模具设计过程中,我们采用了的模内吹料、自动误送,闭模检知、模内气缸电磁阀控制以及模内机械手辅助生产,让生产效率更高、产品品质更好。

  连续拉深模主要有向下拉伸和向上拉伸两种类型。一般情况下,拉伸强度低的产品和微拉伸产品采用向下拉伸,向下拉伸和连续拉伸的优点有利于高速、高精度的拉伸。该产品具有较高的抗拉强度,产品较大的产品一般选择向上拉伸,向上拉伸连续方式的最大优点是断裂小,避免了拉伸高材料带的变形问题,进给平稳。

连续拉伸模具

  目前连续拉伸模具的缺点:

  1。拉延模导向间隙大,使用的导柱精度差,特别是剥离器和导柱,冲头与导柱间隙过大。

  2.模板的厚度分布不均匀。卸载板是拉伸模的关键。它应该增厚,夹板应该适当地变薄。我个人认为,无论结构如何,精密模具都必须有合理的一级和二级区别。

  3.弹簧的选择是不合理的。卷边环是拉深模的关键。向上伸展时,一步是通过氮弹簧伸展。进料板的卷曲弹簧也是非常重要的,要求应确保拉伸不会起皱。

  设计向上连续拉丝模时需要注意几个问题:

  1。模板厚度:由于弹簧或氮气弹簧,上模厚度应为25毫米。上脚应根据拉伸产品的高度和弹簧的高度确定。上模应为50毫米和18毫米。根据拉伸产品的高度,上模应为40毫米左右。这样可以在不影响弹簧压力的情况下减轻上模的重量。下支架约25 mm,或20 mm加10 mm止动板,下夹板20 mm下底板15 mm,下模座50 mm下底板60-80 mm。

  2.间隙:向上拉伸,内部导轨好是中性的,固定在卸载板上,容易拆卸,同时使用球导柱,精度高,导柱和卸载板都超过剩余间隙,紧密配合,下夹板和上模板的导柱均为负间隙-0.005毫米,通过球的旋转滑动,保证了这种制导精度;拉伸冲头和下托盘之间的间隙为+0.005-0.01毫米,对于伸展运动来说已经很了。该结构保证了拉伸工作中的张力间隙正常,避免了拉冲和开裂凹模的风险。避免了不均匀拉伸厚度的风险。

  3.弹簧选择:一组切削刃一般选用可移除的弹簧,红径大于25,可多放几个,弹簧上的一步张力需要承受拉伸效果,因此有必要使用氮气弹簧,根据产品材料和材料尺寸,材料厚度选择不同吨位,尽量选择较大的,4.2≤8吨,下剥离板应布置至少4个弹簧,一般选择30左右直径。根据弹簧的材质、厚度和开口直径选择不同颜色的弹簧也是必要的。根据一种原理,在拉伸后,下弹簧比上弹簧小,下弹簧可以移除。


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